為響應公司“加強成本管控，提高經濟效益”的可持續發展號召，航天科工九院江北公司技術中心三室想辦法出實招解難題，充分發揮了“工藝抓總”的優勢，亮降本“真招”，在優化設計、技術工藝上做“加”法，在消耗積壓庫存、降低成本上做“減”法，全方位降低主要及后續即將大批量生產的金屬產品生產成本。
“源頭”出發，深挖降本增效“源動力”
“新形勢下，我們必須扛起企業發展的責任和擔當，在技術上成本的大多數決定于設計，要全力以赴推進設計源頭降成本?！奔夹g中心專業副總工藝師曾永春表示。
2024年上半年，某重點大批量項目即將啟動生產，曾永春帶領項目主管劉世雙對主要產品設計文件進行了清理，兩人充分發揮技術優勢，聚焦關鍵環節，以實現“周期縮短、成本降低、質量保證”為目標，從源頭上動腦筋、想妙招、提成效。
二人與設計溝通對接達10余次，通過反復協調并配合開展驗證試驗，最終成功協調設計完成了焊縫射線檢測標準的優化，實現產品由傳統的“X射線檢測”優化為“允許CR數字射線檢測”，單件產品的檢測成本降低40%。同時，協調設計在充分保障產品質量的基礎上將抽檢數量從“每60臺抽檢1臺”降低為“每100臺抽檢1臺”，降本增效成效顯著。
節“能”減“耗”，打好降本增效“組合拳”
“以往產品在工藝編制的過程中，每個環節保留充分余量，可靠性高，但產品成本也相對較高?！比壹夹g員王磊表示。
對此，在編制工藝中，三室成員王磊、王肅國、高翔等在技術要求、產品質量、生產效率和成本控制等多維約束指標條件下對工藝進行了近30項裕度優化，將某零件毛坯由“鍛鋼”優化為“鋼管旋壓”，通過采購價格更低的鋼管，降低單件產品成本27%；將某圓筒零件壁厚進行減薄優化，減少了1次退火以及旋壓，單件產品節約工時約20小時，減少工時成本30%……一系列優化有效降低了產品的耗材和耗能。
除此之外，為了切實解決軋環鍛件、定制鋼管、標準件等金屬原材料庫存積壓的問題，技術中心黨支部聯合物資處黨支部開展了“積壓原材料清理”攻關活動。技術中心三室牽頭進行“清庫存”方案制定和任務布置，隨著“清庫存”行動的推進，短短一個月內，消耗積壓庫存材料估值超過十萬元。
技術爭“新”，跑出降本增效“加速度”
原材料優先用“舊”的，生產技術卻要創新爭“新”?！凹夹g創新是企業發展的根本，也是實現降本增效的動力源泉。”技術中心專業副總工藝師楊江波常常念叨著。
在各項目推進過程中，公司專業副總工藝師楊江波、專業副總工藝師張朔、主任工藝師倪進偉在低成本制造工藝上開展了大量研究，采用成熟技術，大膽應用新技術，結合理論分析仿真、試驗驗證等手段，開展了多種低成本技術途徑和方案的論證、優選、閉合。結合公司生產實際，三人將“調質態激光焊接”“局部感應退火”等低成本生產工藝首次在行業內進行創新性應用，實現了技術和成本的“雙目標”控制，提高了公司核心競爭力。
降本增效工作任重道遠，技術中心三室以“降本增效‘上不封頂’”為目標，心往一處想，勁往一處使，一門心思破難題、攻難關，爭做公司持續發展的降本增效“急先鋒”。
