如果生產線“會說話”、“能思考”，甚至還會“主動等人”，那是一番怎樣的景象？今天，讓我們一起走進航天科工九院車間現場，看看老師傅們如何與他們的“數字戰友”并肩作戰，告別排隊和盲猜。
告別“排隊”
10月11日，險峰公司總裝車間測試工老嚴推著一車產品部件來到試驗中心。在一臺無人值守溫循試驗箱前，他停下腳步，與檢驗員小羅默契配合，迅速接好電纜、啟動設備。隨后，兩人放心離開，安心投入其他工作。
兩天后，首批部件試驗完成，一份完整的測試報告便自動生成。在這場試驗里，老嚴和同事僅需負責完成前期申請提交、電纜對接與產品取放等工作即可。
在過去，一次溫循試驗不僅耗時長，還需專人輪班堅守，記錄數據、轉換測試方向等，耗費大量人工統計分析數據、編寫試驗報告。如今，這一切都由公司新上線的試驗設備智能管控系統（TDM系統）“代勞”。該系統不僅能實時記錄、同步分析數據，還徹底告別了“漏項”和“筆誤”，更能根據不同需求一鍵生成各類統計圖表，讓數據分析變得直觀高效。
“這樣的智能系統，希望多來幾個！”試驗中心負責人楊部長感慨道。近期，他所在的計檢部要完成大批量測試任務，設備和人力資源吃緊，TDM系統的上線解決了燃眉之急。
僅僅投入試運行一個月，該系統便“初顯身手”：通過對各類試驗設備運行狀態的實時監控，結合試驗申請科學安排任務，設備閑置時間顯著縮短，關鍵設備運行率足足提升了15%，為試驗項目高效推進按下“加速鍵”。
TDM系統由多個系統集成，其麾下的“核心干將”——高精度智能化無人值守溫度循環試驗測試系統（ATE系統），更是盡顯數字化優勢。它可自動完成產品加電測試、結果判讀、報告生成，一旦出現指標超差便即時報警，真正實現了無人值守測試與試驗數據數字化閉環管理。系統在節省4名值守人員人力成本的同時，還增加了測試端口數，將單次測試時間從3~5分鐘壓縮至5~10秒，使溫箱利用率與試驗效率得到顯著提升。
據楊部長介紹，曾經溫循試驗是車間的“堵點”：短則數十小時、長則四五天才完成一次試驗，每天都要安排人員輪班值守。即便如此，試驗箱前等待測試的產品仍時常排起長隊。ATE系統“上崗”后，徹底改變了產品排隊的囧態，如今偶爾還會出現“等產品”的場景。（圖文/張玉蓮）
自動“透視”
“嘀嘀嘀！”清晨，萬峰公司特種車間非金屬材料加工間，響起一陣急促的警示音。發泡工桑師傅眉頭緊蹙，盯著眼前的設備屏幕，隨后根據提示實時優化加工參數。十幾分鐘前，他剛剛將一批產品放入烘箱進行發泡加工，正在進行全程監控。
這一幕，放在過去難以想象。以往，產品從放入烘箱到加工完取出，都處于“閉關”狀態。整個加工過程，操作者都沒有條件干預，只能等到發泡完全結束，才能看到成品外觀如何。內部缺陷更是只在機械加工時才能看到，后期再來修補。因此，每次進行發泡加工前，桑師傅都要反復斟酌加工參數，生怕有任何偏差。
而公司數字工藝上線后，變革悄然發生：如今的加工設備可實時捕捉發泡溫度、壓力等數據；更重要的是，從原料投入到最終成品的成型軌跡，這些生產細節都能在屏幕上清晰直觀呈現。過程中出現問題，設備都會及時發出警示。
“這就像給生產線裝了‘透視眼’和‘預警機’。”桑師傅笑著說，“以前烘箱就像個‘黑盒子’，產品在里面具體啥情況，我們老師傅也得靠經驗感覺。現在不一樣了，整個加工過程清清楚楚，一有問題馬上就能發現，及時調整。我們操作起來，心里踏實多了。”
這份底氣，源于公司數字化轉型升級浪潮中，工藝團隊掀起的一場“無聲革命”。劉工與同事們正是這場變革的核心推手。他們攻堅研發的“多功能產品發泡加工過程工藝仿真”項目，不僅讓曾經不可見的生產過程變得透明可視，還給生產線注入了“智能基因”：系統能自動識別參數偏差、實時糾錯，既大幅提升了制品發泡密度的均勻性，更將氣孔、疏松等缺陷扼殺在萌芽，從源頭保障產品符合嚴苛標準。
單個環節的數字化只是起點。為了讓更多的生產環節都接入這條“數字主動脈”，公司加強頂層設計，部署研發了全新的“設計工藝一體化平臺”，著力打造系統性的數字化應用場景。
如今，這個平臺如同一個強大的“數字中樞”，徹底打通了設計、工藝與生產之間的數據壁壘。往日停留在紙面的工藝標準與指令，如今能精準推送至每個工位。從前期設計到最終制造，數據如同高速公路上順暢通行的車輛，無阻礙流轉。屏幕上跳動的數字微光，正照亮傳統制造業向智能制造轉型的嶄新前路。（圖文/劉雙群）
